一、 方案背景
汽車零部件行業(yè)作為汽車工業(yè)的配套行業(yè)，其發(fā)展與汽車工業(yè)的發(fā)展息息相關。一部整車通常需要成千上萬中零部件組成，而不同的車型往往對應不同的零部件，伴隨近年來整車制造企業(yè)越來越多、以及各個車企的品牌、車型多元化戰(zhàn)略，汽車零部件的生產(chǎn)也越來向多品種小批量轉(zhuǎn)變，這也就要求汽車配件生產(chǎn)企業(yè)具有更高的柔性、敏捷性。
經(jīng)過多年的發(fā)展，我國汽配企業(yè)在整車生產(chǎn)企業(yè)的影響下大都已經(jīng)具備了一定程度的信息化系統(tǒng)建設，但是對于生產(chǎn)計劃層、現(xiàn)場執(zhí)行層以及設備控制層大多還不夠深入。涉及到柔性制造、精準追溯、供應鏈協(xié)同、質(zhì)量管控等業(yè)務板塊的管理問題還有很多亟待解決。MES系統(tǒng)作為銜接訂單、計劃、執(zhí)行的核心系統(tǒng)，一方面承接ERP的訂單需求，另外一方面涵蓋生產(chǎn)制造過程管控，全面覆蓋生產(chǎn)所需要的人、機、料、環(huán)、法、測等各個要素，恰好提供了一個解決這些問題的工具。
二、汽車配件行業(yè)在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)面臨的挑戰(zhàn)
1、 多數(shù)是訂單式生產(chǎn)
需求基本和整車生產(chǎn)企業(yè)（主機廠）的計劃安排保持一致，因此也會很大程度上受到主機廠計劃波動的影響。目前大多是人工的形式在做排產(chǎn)。
2、 生產(chǎn)工藝復雜，工序多
工藝的復雜度決定了生產(chǎn)過程管控的難度，訂單執(zhí)行情況、能否按時交付、有沒有異常狀況，甚至于產(chǎn)量信息都需要人工統(tǒng)計后再逐級匯報。而且，計劃調(diào)整時，如果信息傳遞的不夠及時準確，很大可能會造成生產(chǎn)的浪費，或者執(zhí)行層面對于計劃調(diào)整的響應滯后。
3、 現(xiàn)場大量的紙質(zhì)單據(jù)
計劃單、統(tǒng)計單、工序流轉(zhuǎn)卡、檢驗單、作業(yè)指導書、圖紙等信息載體大多是以紙質(zhì)單據(jù)的形式存在。一是影響信息更新的及時性和準確性，二是容易出現(xiàn)版本的使用混亂，當然對于現(xiàn)場5S管理也帶來一定的影響。
4、 委外加工不易管理
委外加工或者客戶需求批量大時，需要把部分訂單委外加工以緩解壓力，傳統(tǒng)手工作業(yè)管理往往無法應付如此復雜的狀況，造成了工作難度增加。
5、 生產(chǎn)狀況復雜，現(xiàn)場不易掌控
實際生產(chǎn)過程中，往往有很多不確定因素，如設備、模具、刀具等關鍵資源的狀態(tài)、產(chǎn)品的重修返工，材料、半成品的報廢、過程質(zhì)量控制等等，管理人員很難及時掌控現(xiàn)場狀況。
6、 質(zhì)量追溯和質(zhì)量改進缺乏有效的數(shù)據(jù)依據(jù)
由于大多是采用紙質(zhì)單據(jù)手工統(tǒng)計，造成數(shù)據(jù)分散、數(shù)據(jù)失真、難以結(jié)構(gòu)化，往往很難形成數(shù)據(jù)資產(chǎn)的積累和沉淀。大量過程數(shù)據(jù)并沒有能夠體現(xiàn)出其價值。
因此，加強各個生產(chǎn)段的現(xiàn)場管理勢在必行，將制造執(zhí)行系統(tǒng)（HuaZhi MES）技術引入到的生產(chǎn)過程管理中，解決其實際生產(chǎn)中存在的問題，將會極大提高企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平。HuaZhi MES制造執(zhí)行系統(tǒng)可幫助企業(yè)實現(xiàn)車間數(shù)字化、自動化、智能化，是生產(chǎn)業(yè)務高效運轉(zhuǎn)的工業(yè)大腦。幫助企業(yè)整合供應鏈，實現(xiàn)集成化、可視化、在線化的車間管理模式，提高生產(chǎn)透明度和生產(chǎn)效率，構(gòu)建數(shù)字化工廠，進而實現(xiàn)柔性制造和智能制造。
三、HuaZhi MES汽車配件制造行業(yè)解決方案
伴隨工業(yè)4.0、智能制造、智能工廠概念的普及，以及大數(shù)據(jù)、人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等新技術的發(fā)展和應用，全球制造業(yè)都在不斷的尋求業(yè)務創(chuàng)新，希望搭上工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的快車，突破束縛企業(yè)發(fā)展的瓶頸，汽車配件企業(yè)也不例外。而MES系統(tǒng)作為實現(xiàn)這一目標的核心應用系統(tǒng)，可以說是助力企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)業(yè)務轉(zhuǎn)型升級的助推器。
其新的發(fā)展方式主要表現(xiàn)為智能制造系統(tǒng)（MES）的開發(fā)和推廣應用，向制造智能化發(fā)展。MES系統(tǒng)是自動化生產(chǎn)線必備的生產(chǎn)線自動控制系統(tǒng)之一，能夠擺脫繁重的人工抄寫錄入工作，減少人為差錯，提高生產(chǎn)線的工作效率，并為產(chǎn)品及生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)統(tǒng)計提供準確而詳細的資料，是大型制造企業(yè)提高車間工作效率，優(yōu)化工藝流程，加強質(zhì)量檢測和售后維修與服務的最好工具。
針對我國汽車配件制造業(yè)信息化發(fā)展的現(xiàn)狀，做為SAP的金牌合作伙伴的中科華智，通過近15年的數(shù)字化建設和服務經(jīng)驗，憑借在眾多項目實施中沉淀了雄厚的技術和項目經(jīng)驗，專業(yè)提汽車配件制造業(yè)數(shù)字化智能工廠一體化解決方案。
中科華智汽車配件制造MES解決方案，即包含工廠建模、業(yè)務建模等頂層設計，也深入生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)資源（設備、模具、物料、人員、周轉(zhuǎn)器具等）、過程管理（防呆、防錯、追溯）、質(zhì)量管控（融合大眾、通用等整車生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量管理體系）、物料拉動等業(yè)務環(huán)節(jié)。并且在軟件層面集成上下游業(yè)務系統(tǒng)（ERP、SRM、CRM、QMS、WMS、PLM、PDM、OA等），硬件層面集成WCS、SCADA、DCS等控制系統(tǒng)，以及工業(yè)機器人、智能化物流設備集成，不僅實現(xiàn)數(shù)字化工廠，更是助力企業(yè)邁向智能化工廠，同時為企業(yè)大數(shù)據(jù)分析平臺的建立提供數(shù)據(jù)支持。通過多個層面優(yōu)化生產(chǎn)管理模式，為企業(yè)打造信息平臺一體化、可視化，實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)計劃高效協(xié)同、質(zhì)量過程可追溯、異常信息快速反應，進而幫助企業(yè)面對日益激烈的市場競爭和復雜多變的外部環(huán)境。
HuaZhi MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)包括工廠建模、車間生產(chǎn)計劃和調(diào)度、生產(chǎn)任務查詢、車間作業(yè)、線邊庫和物料管理、數(shù)據(jù)采集、質(zhì)量管理、物料跟蹤、生產(chǎn)看板、車間考核和管理、統(tǒng)計分析、手機App、人力資源和設備管理等功能。除此之外，系統(tǒng)還可以安燈系統(tǒng)、AGV、工業(yè)機器人、第三方ERP系統(tǒng)、WMS系統(tǒng)等實現(xiàn)數(shù)據(jù)聯(lián)動和集成，打破企業(yè)中各個系統(tǒng)的信息孤島。
1、 生產(chǎn)計劃與排程
通過有效的計劃編制和產(chǎn)能詳細調(diào)度，在保證客戶產(chǎn)品按時交付的基礎上，使生產(chǎn)能力發(fā)揮到最大水平。對于按訂單生產(chǎn)的企業(yè)，隨著客戶訂單的小型化、多樣化和隨即化，該模塊成為適應訂單、節(jié)約產(chǎn)能和成本的有效方式。
2、 生產(chǎn)過程控制
根據(jù)生產(chǎn)工藝控制生產(chǎn)過程，防止零配件的錯裝、漏裝、多裝，可通過連接設備控制系統(tǒng)實現(xiàn)自動投料控制，實時統(tǒng)計車間采集數(shù)據(jù)，監(jiān)控在制品、成品和物料的生產(chǎn)狀態(tài)和質(zhì)量狀態(tài)，并支持訂單取消、產(chǎn)品改制、加裝等生產(chǎn)計劃的臨時調(diào)整。
3、 數(shù)據(jù)采集
主要采集兩種類型的數(shù)據(jù)，一種是基于自動識別技術(條形碼/二維碼/RFID)的數(shù)據(jù)采集，主要應用于離散行業(yè)的裝配數(shù)據(jù)采集，另一類是基于設備的儀表數(shù)據(jù)采集，主要應用于自動控制設備（如數(shù)控機床）生產(chǎn)中的物料信息采集。
4、 質(zhì)量管理
基于全面質(zhì)量管理的思想，對從供應商、原料到售后服務的整個產(chǎn)品的生產(chǎn)和生命周期進行質(zhì)量記錄和分析，并在生產(chǎn)過程控制的基礎上對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題進行嚴格控制。能有效地防止不良品的流動，降低不良品率。
5、 線邊庫和物料管理
針對車間線邊庫的管理，在MES中也進行了詳細的管控。通過拉動式看板或者物料超市的方式實現(xiàn)原材料或半成品倉庫和車間線邊庫的領料協(xié)同。
6、 資源管理
技術、員工和設備是制造企業(yè)的三大重要資源，HuaZhi MES 把三者有機地整合到制造執(zhí)行系統(tǒng)中，實現(xiàn)全面的制造資源管理。
7、 質(zhì)量追溯
通過條碼或二維碼，掃描出入庫。把生產(chǎn)工單和材料批次信息關聯(lián)起來，實現(xiàn)產(chǎn)品的正向追溯、反向追溯或者關聯(lián)追溯。在追溯的過程中，對于車間的人、機、料、法、環(huán)、測等生產(chǎn)要素都可以做為追溯細節(jié)錄入（自動采集或者手工錄入）MES系統(tǒng)中去。未來在追溯過程中，就可以追溯到以上的生產(chǎn)要素。
8、 第三方系統(tǒng)集成
ERP/WMS系統(tǒng)接口：本系統(tǒng)可實現(xiàn)與SAP 、ORACLE、用友、金碟、鼎捷等主流ERP系統(tǒng)無縫集成，也可根據(jù)用戶需求提供二次開發(fā)，滿足成長型企業(yè)個性化管理的需求。
9、 分析報表和車間大屏看板
四、HuaZhi MES給裝備制造業(yè)帶來的價值
HuaZhi MES解決方案將為制造業(yè)的車間管理帶來哪些價值呢？
中科華智作為國內(nèi)領先的企業(yè)數(shù)字化綜合解決方案提供商，致力于把先進信息技術、最佳業(yè)務實踐普及到客戶的管理與業(yè)務創(chuàng)新活動中，用數(shù)據(jù)定義制造企業(yè)，構(gòu)建數(shù)字工廠，實現(xiàn)智能制造。
通過實施MES(生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng))，可以實現(xiàn)車間生產(chǎn)計劃和調(diào)度、生產(chǎn)任務查詢、生產(chǎn)過程監(jiān)控、智能數(shù)據(jù)采集、質(zhì)量檢測與控制、物料跟蹤、原輔料消耗控制、統(tǒng)計分析、人力資源（工時、計件）和設備管理等功能，徹底幫助企業(yè)改善生產(chǎn)現(xiàn)場管理的”黑箱模式”。提高企業(yè)生產(chǎn)自動化程度，替代和節(jié)省大量手動作業(yè)流程，縮短了產(chǎn)品的制造周期。同時，實施信息采集和反饋，消除由于信息不對稱而造成的各種生產(chǎn)過程延誤，從而使生產(chǎn)管理人員能在生產(chǎn)車間外實時掌握第一手生產(chǎn)信息，對突發(fā)狀況做出快速反應，使產(chǎn)出與計劃結(jié)合更加緊密。
基于數(shù)據(jù)挖掘技術產(chǎn)生的大量綜合匯總報表，向客戶提供了產(chǎn)品生產(chǎn)過程人、機、料、法數(shù)據(jù)和產(chǎn)量、良率等匯總數(shù)據(jù)，通過SPC數(shù)據(jù)分析則勾畫了制程狀況的藍圖。使客戶能夠準確、方便的了解產(chǎn)品數(shù)據(jù)。 通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的實時監(jiān)控與預警，預防問題的發(fā)生，降低產(chǎn)品維修和重工數(shù)量。并提供大量電子報表，不僅節(jié)省了各種通訊費用，還能夠為管理層和決策層實時的提供有效的數(shù)據(jù)支撐。實現(xiàn)工廠無紙化生產(chǎn)作業(yè)，隨之降低了人力與其它生產(chǎn)資源的使用。
有形效益
1、消除紙上作業(yè)和因紙上作業(yè)所產(chǎn)生的相關錯誤，實現(xiàn)無紙化辦公；
2、確切掌握生產(chǎn)進度、設備狀況以及物料需求，提高交貨準確度，理順物料流程，實現(xiàn)產(chǎn)能最大化;
3、及時掌握在制品數(shù)量和不良品情況，可以降低在制品庫存成本以及質(zhì)量成本;
4、以條形碼或二維碼追蹤產(chǎn)品批次、序號等，收集完整資料，提高產(chǎn)品之服務水平;
5、及時反應品質(zhì)問題，追蹤品質(zhì)歷史，提高產(chǎn)品品質(zhì)，并為質(zhì)量改進提供數(shù)據(jù)依據(jù);
6、減少人工統(tǒng)計和手工報表，提高現(xiàn)場管理人員生產(chǎn)力;
7、上層人員對于現(xiàn)場的控制、溝通更容易，對于即將發(fā)生的問題和未來加工的作業(yè)監(jiān)控更易;
8、對于不良品的追溯更加精準;
9、提高現(xiàn)場發(fā)生事件的可見度，并且能夠做到快速響應和反饋;
10、及時的數(shù)據(jù)采集可以使規(guī)劃和排程有更佳效果。
無形效益
1、提升企業(yè)品質(zhì)形象以獲取客戶的認可和青睞。
2、能正確快速制定生產(chǎn)決策;
3、公司競爭力的提升。
★直接提升制造交付能力;
★讓生產(chǎn)以及物流環(huán)節(jié)透明、透明、更透明;
★盡可能地追根溯源;
4、及時、準時、實時地把握變化，隨需應變。
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